A ragadós kezek problémája a ragasztó nyomtatása után
Miután a nyomdai ragasztót kinyomtatták és megszárították, a kezedhez tapad, ami a hőmérséklet emelkedésével súlyosabbá válik.
Ok: A nyomdai ragasztó fő nyersanyaga az akrilgyanta. A gyanta jellemzőit keményebb gyanta kiválasztásával határozzák meg. A ragadós kezek problémája megoldható, de a tapadás nagyon súlyos. Ha a tapadás fokozódik, lágyabb gyantát kell választani. , De a puha gyanta könnyen visszalóg.
Megoldás: Használja a Dongguan Hengchang Printing Material Co., Ltd. által gyártott ragasztásgátló ragasztót, adja hozzá a nyomdai ragasztóhoz, és egyenletesen keverje össze. Nyomtatás után a nyomó ragasztó tapadásgátló anyaga fóliát képezhet a felületen anélkül, hogy befolyásolná a nyomdai ragasztót A cellulóz ragasztóereje megoldja a ragadós kezek problémáját.
Megoldások a hálók blokkolásának jelenségére síkhálós szövetnyomtatásban
Okok: a kézirat sűrűsége nem elegendő; a síkképernyős lemezkészítési eljárás nem megfelelő; a nyomdapaszta minősége problémás.
Megoldás: Jelenleg az összes kézirat számítógépen készül. Minél nagyobb a negatív grafikus mintázatának fekete sűrűsége, annál jobb az árnyékoló hatás. Ha a feketeség nem elég, az árnyékoló hatás rosszabb, és az ultraibolya fény könnyen áthaladhat, ami zavaró; a negatív film szürke ködének alacsonynak kell lennie, ha a szürke köd magas, az ultraibolya fény blokkolva van, és az expozíciós időt növelni kell. Teljes, ez könnyen okozhat túlzott expozíciós idő és okoz hálózati elakadás.
A síkképernyős lemezkészítés nem megfelelő fejlesztése és gyógyítása képernyő elakadást okozhat. A fejlesztés során figyelembe kell venni, hogy az ultraibolya fény a képernyő nyomtatási felületéről a nyomtatási felületre kerül. A nyomófelület megfelelően megvilágított, és nagyobb nyomású vízzel mosható; és a nyomtatási felület könnyű keresztkötésének mértéke kisebb, mint a nyomtatási felület, és a film nyilvánvalóbb. Érzékenység, meg kell öblíteni nyomásmentes víz hígtrágya maradék hígtrágya elkerülése érdekében a maradék hígtrágya blokkolja a hálót. A pácolás előtt egy második expozíciót kell végezni, hogy a ragasztóréteg teljesen fényérzékeny legyen, majd alkalmazza a pácolószert.
Nyomtatáskor a felhasznált hígtrágya szennyeződéseket vagy oldatlan részecskéket tartalmaz, amelyek blokkolják a hálót, így a színes hígtrágya nyomtatás közben nem kaparható ki a hálóból, ezért a hígtrágyát meg kell szűrni, hogy használat előtt eltávolítsa a szennyeződéseket. A bevonatragasztók készítésekor jó minőségű ragasztót és jó kompatibilitási sűrítőanyagot kell választania, és a film nem lehet túl gyors a kaparás során. 3. A mintaélek gyártási folyamata a tiszta és a homályos
A nyomtatás kezdetén a hígtrágya jó folyékonysága miatt a squeegee nem igényel sok erőt a hígtrágya tiszta vágásához. Ahogy a ragasztó nedvessége elpárolog, a hígtrágya fokozatosan megvastagszik, és a viszkozitás nagyobb lesz. Az orvosi penge méretét növelni kell a felesleges hígtrágya tisztításához. Az erő növekedése miatt a képernyő rugalmas deformációja minta elmozdulást eredményez. A squeegee erejének eltűnésével a szitanyomó felületen lévő minta széle vissza fog tapadni a pasztához, miután a képernyő visszapattan. A második nyomtatásban ezek a paszták a minta szélére kerülnek, ami a minta élének elmosódását eredményezi.
megoldás:
1. Használjon kis rugalmas dróthálót, például poliészter dróthálót;
2. Növelje a képernyő feszültségét;
3. Csökkentse a drótháló rugalmasságát;
4. Bármikor állítsa be a hígtrágya viszkozitását.
A lekerekített sarkok és a kis pályák hiányzó mintázatának okai
Mivel a paszta fokozatosan megvastagszik a nyomtatási folyamat során, folyékonysága kisebb lesz. A hálón való áthaladáskor a squeegee nyomását növelni kell, hogy áthaladjon a hálón. Azonban a képernyő mintázatának szélén a fényérzékeny gumi párnázási hatása miatt a Squeegee nem tudja a hígtrágyát bármikor kipréselni a hálóból, így a hígtrágya részecskék a hálóban maradnak, és filmet képeznek, ami a fényérzékeny ragasztó szélén lévő hálót blokkolja.
megoldás:
(1) Válasszon alacsony hálós, monofil és vékony dróthálót;
(2) A fényérzékeny ragasztó nem lehet túl vastag;
(3) A hígtrágya mindig bizonyos fokú folyékonyságot kell, hogy tartson fenn.
A ragasztó nyúzási jelenségének oka a nyomtatási folyamatban
Minden nyomdai anyagnak van egy közös jellemzője, azaz: minél vékonyabb a festékréteg, annál gyorsabban szárad, és a ragasztópaszta ugyanaz. Mivel a képernyő nagyobb, mint a minta, van elég hely a paszta a képernyőn kell halmozott. Lehetetlen, hogy a squeegee összegyűjtse a paszta minden alkalommal, amikor nyomtat, különösen egy vékonyabb tinta réteg gyakran a minta felett. A tintaréteg rövid idő alatt félig száraz filmet képez. Ezeket a filmeket a squeegee hozza be a részleges lyukakba, hogy blokkolja a hálót, és helyi blokkoló jelenséget képez. megoldás:
Használjon facsíkokat a képernyő mintaterületének a képernyőkerettől való elkülönítéséhez, hogy egy bizonyos tartományon belül vezérelje a hígtrágyát. A squeegee minden alkalommal megtisztíthatja a hígtrágyát a képernyő mintázatának oldalán, ami azt jelenti, hogy a hígtrágya ebben a tartományban van. Lehetetlen vékony tintaréteget előállítani, így a nyúzás kiküszöbölhető.
Az önállóan elkészített festékfesték-paszta szivárgó jelenségének okai és megoldásai
Az önkészült festék színpaszta egy vízalapú paszta textilnyomtatáshoz. Az ozmózis (vérzés) a következő szempontok szerint található.
egy. Szintetikus szálszövetek: például poliészter, nylon, polipropilén stb., vagy nagy arányú szintetikus szálakkal keverednek. Szintetikus szál: A szövet hidrofób anyag, és az általános nyomtatott pamutszövet vízalapú hígtrágya könnyen szitálható és vérzik. Szintetikus szövetek nyomtatásakor használjon vastag emulgeált pasztát, hogy elkerülje a vízzel való hígítást. Ha hígítani kell, vékony emulgeált pasztával kell hígítani. Soha ne hígítsa közvetlenül vízzel.
B. A levegő páratartalma túl magas. Ha délen hosszú ideig esős, kevesebb vagy semmilyen vizet nem kell hozzáadni a hígtrágya előkészítésekor.
c. A pamutszövet természetes cellulózszálas szövet, amely hidrofil anyag. Általában nem könnyű behatolni. Ha azonban a kapilláris hatás túl magas, akkor ozmózist is okoz. Ezért a megfelelő kapilláris hatást körülbelül 7-8 cm-re szabályozzák. Etetés előtt nagyon fontos, hogy kérje a gyártó műszaki mutatóit. Ha a kapilláris hatás túl alacsony, a nyomtatás áthatolhatatlan lesz, és a túl magas vérzést okoz.
d. Egyes vállalatok emulgeált pasztát használnak sűrítőként, közismert nevén A-t a cellulóz elősegítésére. Fehér tűzolajjal, Pingpingjiával és szintetikus sárkánygumival emulgeálják nagy sebességű keverés mellett. Ha minőségi probléma van az A paszta, és nem teljesen emulgeált, lesz "olaj körök" nyomtatás után, ami könnyen okozhat félreértéseket a "szivárgó" vagy "vízjel".
Ezért jó minőségű A-kötőanyagú cellulózt kell választani, vagy szintetikus sűrítőanyagra kell váltani az "olajkör" leküzdése érdekében.
E. Számos átfogó tényező okozza a "szivárgót" és a "vérzést", például a textúra textúrája túl vékony, túl vékony és túl könnyű; a minta területe túl nagy; a hálók száma túl alacsony; a működés közbeni nyomás túl nagy; a kaparó keresztmetszete Nem felel meg a mintának, a hígtrágya mennyisége túl nagy, és így tovább.
Ezenkívül a munkalap is sokat számít. Ha nagyon sima kemény felületű üveget vagy műanyag furnért használ, az a kocsi áteresztődését is okozza. A kontúr nem tiszta, de rugalmas puha felületre kell cserélni. 7. Hogyan keverjük össze a különböző színű paszta?
A színtudomány mélyebb tudás, és a színkorrekció gyakorlati felhalmozást igényel. Tanuld meg jól az elméletet, légy bátor a gyakorlatban, a ragyogás és a színes az Öné lesz. Egy jó színező nagyjából meg tudja határozni a színmegfeleltetés alapképletét. Néhány veterán színező technikus problémákat talál, amikor kifogytak a tömeggyártásból, és időben színes anyagokat adnak hozzá. Nincs idő a mintára, és az utolsó érintés az, hogy megbizonyosodjon arról, hogy nincsenek elválasztva. Ez kemény munka, ezért a nulláról kell kezdenie, és jól kell gyakorolnia. Alapvető készségek.
Először próbálja meg beállítani a másodlagos színeket a piros, sárga és kék három alapszínéből: narancs, zöld és lila. Készítsen még három színt: sárga-szürke, kék-szürke és vörös-szürke.
Ezután változtassa meg a kromatogram minden egyes színét világos színről közepes színre és sötét színre, és az adagolás 0,1%, 0,5%, 1%, 3%, 5% - os, és a képlet karcos és nyomtatott.
Ezenkívül az üzleti minták és képletek minden egyes tételét referenciaként a fájlban kell tartani. A kitartás biztosan learatja a jutalmakat.
A színosztályozás általános elvei a következők:
Próbálja meg csökkenteni a festékek vagy festékek számát, ha illeszkednek a színekhez. Kettő helyett egy használható, kettő pedig három helyett. Annak érdekében, hogy megkönnyítse a színvilág szabályozását, általában három vagy kevesebb színmegfeleltetés jobb. A második hasonló festékek vagy festékek, különböző gyártók, különböző minőségűek a legjobb, ha nem keverik össze, ha a "színezőfejet" kell használni, akkor a "színezőfej" csak elhanyagolható lehet, és a két márka nem osztható egyenletesen.
Van egy másik elv is: a festékek vagy festékek telítettségi értéke, ha a telítettségi értéket túllépik, könnyen lemosható és foltokat okozhat. Még akkor is, ha a festék fekete, az adagot 8% - 10% - on kell ellenőrizni, legfeljebb 10% -on.
Hogyan válasszuk ki és használjuk a rugalmas felülnyomás ragasztót a szín gyorsaságának biztosítása érdekében?
egy. Ruházathoz használjon vízalapú rugalmas rétegragasztót. Mivel a ruházati nyomtatás szagtalan és puha tapintású, különösen az exportruházat vagy a csúcskategóriás termékek nyomtatása különösen szigorú.
B. A szövet típusa rendkívül fontos kapcsolatban van a rugalmas felülnyomó ragasztó színtartóságával. A pamutszövetekhez használt rugalmas rátét ragasztót nem szabad szintetikus szálakon használni. Mivel a színtartósság nem garantálható, a poliészter vagy nylon speciális ragasztót kell kiválasztani.
c. Esőálló nylon vagy poliészter, bannerként, esernyőként stb. A kültéri környezet jó időjárási gyorsaságot igényel, és ellen kell állnia a napnak és az esőnek. Oldószerek lehet választani, ha a szag és a puha tapintás nem túl igényes. Rugalmas tintákkal nyomtatható, mint például a poliészter tinta és a nylon tinta. A bevont szövetek esetében jobb, ha a bevonóanyagnak megfelelően választja ki a megfelelő tintát. d. Mivel az egyes gyártók anyagai és gyártási folyamatai eltérőek, a használati mód megértéséhez kérjük, figyelmesen olvassa el a kézikönyvet. Egyes termékek sütést igényelnek 130-150 °C-on 3-5 percig száradás után, hogy növeljék a szín gyorsaságát. Sok egyéni munkavállaló inkább a nyomtatási minőségre összpontosít, és figyelmen kívül hagyja az utófeldolgozási eljárásokat. A sütési folyamat kimarad, ami olyan helyzetet eredményez, amikor elmossák, és minden korábbi erőfeszítést eldobnak.
Még az alacsony hőmérsékletű "ragasztó" vagy festék színpaszta sem mosható nyomtatás után. 24 órán át, lehetőleg 7 napig teljesen meg kell szárítani, hogy színének gyorsasága elérje a legmagasabb értéket. Ha körülbelül 100 ° C-on szárítják, jobb, ha vasaljuk.
Hőre keményedő tintanyomás
Miért hőre keményedő tinta nyomtatás nem blokkolja a weben, és nyomtatni nedves nedves
Ez a hagyományos textil- és ruházati nyomtatók legnagyobb kérdése. Amikor meglátták egy teljesen automatikus ruhanyomtató gép nagy sebességű gyártását (öt másodpercenként egy darab), meglepődtek; amikor látták, hogy a hőre keményedő tintanyomásnak nem kell tisztítania a képernyőt, másnap vagy akár tíz nappal és egy hónappal később folytathatják a nyomtatást. Hihetetlen. miért? Mert mindenki úgy gondolja, hogy a nyomtatófestéknek kötőanyagot kell tartalmaznia, és az iratgyűjtőnek viszkozitással kell rendelkeznie (így ragaszkodni fog a lemezhez, ha nem száraz) és önkeményítéssel (természetesen blokkolja a hálózatot).
A hőre keményedő tinta (angolul: PLASTISOLINK) textilnyomtató bevonat?
természetesen! De ez egy új típusú nyomdafesték, azaz kötőanyag nélküli nyomtatás.
Ezért a hőre keményedő tinta nem rendelkezik a ragasztó viszkozitásával és önkeményítő tulajdonságaival, és rendelkezik azokkal a feltételekkel, hogy soha ne blokkolja a képernyőt, és ne ragaszkodjon a képernyőhöz.
A tapadásmentes képernyő állapota nem jelenti azt, hogy teljesen tapadásmentes képernyő, mert a hőre keményedő tinta végül is paszta. A nagy sebességű nedves-nedves nyomtatás eléréséhez a hőre keményedő tinta pontnyomtatás folyamattechnológiáját is el kell sajátítani.
Ebből tudjuk, hogy a textilnyomtató bevonatokat két kategóriába sorolták: ragasztók és nem ragasztók. A hőre keményedő tinta nem ragasztós textilnyomtató bevonat, pontos neve: forró olvadékú pácoló PVC textilnyomtató bevonat.